El nuevo sistema de manejo de materiales a granel aumenta la producción en un 60 %

Personal de Sólidos a Granel en Polvo | 24 de junio de 2021

LD Davis es uno de los fabricantes y compuestos de colas para animales más antiguos y destacados del mundo. El negocio de tercera generación se fundó en 1926 en Bristol, Pensilvania, y la compañía opera una planta de fabricación en Monroe, Carolina del Norte desde 1982. Las fórmulas de pegamento para animales de LD Davis son excepcionalmente amigables con el medio ambiente y son 100 % no tóxicas, reciclables y biodegradable. Estos pegamentos se utilizan comúnmente en la fabricación de cajas rígidas, encuadernación y laminación.

Si alguna vez compró un juego de mesa, un rompecabezas, joyería fina, perfume o chocolates, es probable que haya traído a casa una caja rígida de alta calidad creada con pegamentos de animales LD Davis. Cuando vea cajas rígidas de alimentos, jugos o vino en el supermercado, es muy probable que esas cajas de cartón también se hayan fabricado con adhesivos LD Davis.

La planta de fabricación de LD Davis necesitaba reemplazar cuatro licuadoras de fuente existentes que eran viejas, estaban desgastadas, causaban grumos no deseados y ya no satisfacían sus necesidades. El equipo original estaba distribuido en dos niveles, lo que dificultaba el acceso y la operación del equipo. El calor generado por el proceso de mezcla a menudo creaba grumos, lo que resultaba en la formación de puentes en el material. La instalación necesitaba un sistema de mayor capacidad que fuera más seguro, más rápido, más fácil de operar, más eficiente y capaz de procesar volúmenes mucho más altos.

Mathias Lee, el director de Lee Process Equipment (LPE), tiene una larga relación laboral con el gerente de planta Patrick Bryant que comenzó hace más de tres años. El conocimiento y la comprensión de la aplicación y la experiencia en la industria de Lee fueron cruciales para ser seleccionado para diseñar e implementar el nuevo sistema de manejo de materiales a granel.

El nuevo sistema de manejo de materiales a granel necesitaba: 1. Sacos vacíos a granel de gránulos de gelatina técnica con varias viscosidades2. Transportar los gránulos de gelatina a un cribador3. Tamizar los gránulos de gelatina para filtrar impurezas y grumos4. Mezcle un volumen significativamente mayor de materias primas con diferentes viscosidades para cumplir con los requisitos específicos del laboratorio sin degradación del producto, aglutinación o formación de puentes de material5. Llene bolsas a granel y bolsas más pequeñas de 50 libras según las necesidades del cliente6. Maximice la seguridad con un análisis de peligros y un estudio de mitigación de riesgos para un sistema diseñado con los más altos niveles de seguridad, incluidas las medidas de seguridad SIL 47. Minimice el tiempo del operador y sea una "operación de una sola persona"8. Minimice el tiempo del proceso en cada paso, incluida la descarga de bolsas a granel de materia prima, el tiempo de transporte, el tiempo de cribado, el tiempo de carga del mezclador, el tiempo de mezcla, el llenado de bolsas a granel y el tiempo de empaque de bolsas de 50 libras9. Minimice la huella del piso de la fábrica10. Mejorar la accesibilidad y el diseño del equipo.

Los gránulos de gelatina técnica, que vienen en varias viscosidades, se mezclan según especificaciones de laboratorio precisas para las necesidades individuales de cada cliente.

Con base en años de experiencia en la industria del manejo de materiales a granel junto con una combinación sólida de proveedores de equipos expertos, se eligió a Lee Process Equipment para diseñar e instalar un nuevo sistema de manejo de materiales a granel. Lee trabajó en estrecha colaboración con Bryant y su equipo para evaluar minuciosamente los desafíos y necesidades existentes de la planta de Monroe. El resultado es una solución de manejo de materiales a granel confiable y de última generación que resuelve todos los desafíos anteriores y aumenta la capacidad de producción en un 60%:

1. LPE recomendó a la empresa instaladora que se contrató para fabricar una estructura de acero con un entrepiso para asegurar todos los equipos para la máxima estabilidad y seguridad de forma segura.2. Los supersacos de materias primas seleccionadas se vacían con un descargador de supersacos Spiroflow T2.3. Los materiales se transportan desde el descargador de supersacos a una criba a través de un transportador de tornillo flexible Spiroflow FSC412-B equipado con una espiral plana que puede transportar hasta 275 pies cúbicos/h.4. Las materias primas se alimentan a través de un filtro que se encuentra sobre un mezclador MixSys Ploughshare. Las partículas grandes y los materiales extraños atrapados por la pantalla se descargan en un tambor de 55 gal.5. Los materiales filtrados luego se mezclan con el mezclador 3D Ploughshare equipado con tres motores picadores. El mezclador está diseñado con cojinetes con purga de aire y un diseño de descarga especial. Este mezclador masivo puede mezclar hasta tres bolsas a granel de material a la vez.

Los mezcladores MixSys Ploughshare son eficientes y consisten en un contenedor cilíndrico horizontal con múltiples palas en forma de arado montadas en el eje principal. El volumen de la mezcladora puede variar entre un 15 y un 85 %, lo que permite varios tamaños de lotes y una mayor flexibilidad en una sola máquina. El tamaño, el número y el posicionamiento, la forma geométrica y la velocidad periférica de los elementos mezcladores están coordinados con precisión para producir una acción transversal giratoria tridimensional para un movimiento óptimo y eficiente del producto. La cámara de mezcla completa se convierte en una "zona activa", por lo que todo el producto está constantemente involucrado en el proceso de mezcla. Esto elimina las "zonas muertas" o zonas de bajo movimiento dentro del mezclador. El diseño y la construcción garantizan una mezcla rápida, precisa, predecible y homogénea.

Las herramientas de mezclado están especialmente diseñadas para levantar el material de la pared interna del mezclador sin aplastar las partículas contra la pared de la cámara. Esto reduce el riesgo de degradación del producto, lo que da como resultado un mezclador ideal para los productos y aplicaciones de LD Davis, particularmente la necesidad de mezclar múltiples materiales de diferentes densidades aparentes.

6. Luego, el material mezclado se libera en un llenador de supersacos existente equipado con una báscula de piso o en un empacador de sacos existente de 55 libras.7. Las bolsas llenas se retiran y se envían al cliente.8. Todo el equipo se opera a través de un sistema de control personalizado de Spiroflow Automation Solutions que utiliza varios relés de seguridad para una operación simple, segura y confiable.9. En el diseño se incluyeron varias abrazaderas de Lorenz.10. Lee Process Equipment suministró conexiones flexibles cuando fue necesario.

El nuevo sistema de manejo de materiales a granel cumple y/o supera todos los requisitos originales. Bryant y su equipo no podrían estar más felices. "LPE y sus proveedores asociados no podrían haber hecho que este proyecto fuera más accesible", dijo Bryant. . " Tenemos un diseño de sistema que perdurará en el futuro, creando el mejor producto posible para nuestros clientes. Esperamos futuros proyectos con LPE".

Las mejoras medibles incluyen:

* La seguridad del operador aumentó significativamente con los sistemas de control integrales de Spiroflow equipados con relés de seguridad para operar cada nuevo equipo capital.* La mano de obra del operador se redujo en un 40 %.* La capacidad de mezcla aumentó un 33 % de 3000 a 4000 lb.* El tiempo de llenado el mezclador se redujo un 64 % de 30-40 minutos a 10-15 minutos.* El tiempo de mezclado se redujo exponencialmente, superando así las expectativas de LD Davis.* Se eliminó la degradación del material.* La formación de puentes en el material ya no es un problema, y ​​la mezcla resultante está libre de grumos.* Superficie ergonómica: La configuración original se distribuyó en dos niveles y requirió 640 pies cuadrados de espacio de piso de fábrica. El nuevo sistema ocupa un área compacta que requiere solo 240 pies cuadrados (reducción del 62,5%). El acceso a la parte superior del transportador de tornillo flexible, la criba y el mezclador se realiza a través del entrepiso de acero.

El descargador de supersacos Spiroflow T2 con una estación de punta de saco integral y un transportador de tornillo flexible FSC412-B entrega las materias primas al cribador en el nivel intermedio superior.

Se puede acceder fácilmente a la parte superior del transportador de tornillo flexible, la criba y el mezclador desde el nivel intermedio.

El panel de control maestro personalizado de Spiroflow Automation permite la operación segura de todo el sistema de manejo de materiales a granel.

Todos los arrancadores del motor de la mezcladora y los variadores están alojados dentro de este panel de control de Spiroflow Automation bien diseñado.

Para obtener más información, comuníquese con Mathias Lee en Lee Process Equipment Inc. (Monroe, NC) al 704-288-6089 o visite www.leeprocessequipment.com.

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